制造单个大型部件通常是能源和材料密集型事务。在“XXL3DDruck”项目中，汉诺威激光中心(LZH)的科学家与合作伙伴联手测试一种更节省资源的XXL组件生产方式。

为此，他们使用激光辅助电弧焊工艺在超大型3D打印机中逐层生产了质量高达三吨的船舶变速箱外壳的零件。

XXL3D打印，节省生产中的能源和材料

XXL打印机的安装空间为3x4.5米，仅用作研发目的的原型，位于哈默尔恩的船用齿轮箱制造商REINTJES。它使用激光辅助电弧沉积焊接，这是一种高性能的金属添加剂工艺方法，可实现高质量吞吐量。该联盟每小时可以使用打印机应用多达3.2公斤的钢材。

与传统制造方法相比，该工艺可以减少材料和能源的使用：传统上，为船用齿轮箱外壳的组件制造单独的模具。在增材制造中消除了这项工作步骤。材料和重量也可以节省，因为组件可以重新设计和建造不同的结构，例如空心墙。激光辅助电弧沉积焊接还可以实现单个、组件和客户特定的设计要求。

船舶操作中也节省了资源

XXL打印在生产过程中和以后的船舶运行过程中节省了资源-如果使用较少的材料，船舶必须加速更少的质量，因此也需要更少的燃料。

目前仍在制造的船舶变速箱外壳的一部分用作演示器。通过增材制造，项目参与者希望将船舶变速箱外壳的重量减轻几吨。生产的长期目标是减少制造和采购时间，并通过减少每个外壳使用的材料量来节省钢铁等原材料

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标签：材料外壳组件